山临高速公路实施性施工组织设计
2012-10-23 09:29:52   来源:tranbbs      作者:佚名    评论:0 点击:

         

       

       

       

       
       
      

 


       


       

       

       

       


1.1.1、桩基钻孔施工
本标段内K34+070处3—20M现浇箱梁中桥共有钻孔桩20个、其中桥墩钻孔桩10个,深度为200米,桥台钻孔桩10个,深度为200米;K34+412处3—20M钢筋砼空心板桥中桥共有钻孔桩28个,其中桥台钻孔桩14个,深度为336.07米,桥墩钻孔桩14个,深度为280米。合计钻孔桩48个,深度1066.07米。
对于中桥钻孔桩,施工方法如下:
1.1.1.1、施工准备:
a、 设备配置:
BX-300型钻机   二台
8吨汽车吊     一台
高压泥浆泵     二台
电焊机      二台
导管       一台(25m)
水车       一台
水下砼灌注工具  一套
b、 工效:
钻进1m/h,每台班进尺8m
清孔        3h
下钢筋笼      3h
灌注砼       8h
移钻机       4h
桩长按平均按22m计,完成一根桩按40h计约需5个工日。48根桩约需220工作日,考虑到施工中可能出现的问题,安排2台钻机施工,可保证在4个月内全部完成40根桩的施工任务。
1.1.1.2、施工技术方案及工艺操作要点:
a、 护筒的埋设:
因河床覆盖层为新近堆积土,为防塌孔,施工时孔使用3m-6m高的钢护筒,直径1.3m,壁厚4mm.。钢护筒的埋设必须认真进行,护筒底部及四周应用粘土填筑,并分层夯实处理,护筒顶部要高出地面0.3m左右,并在顶部焊加强筋和吊环,开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。
b、 钻孔
钻机就位前,应对钻孔前的准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
钻机安装就位后,底座和顶端要平稳,不得产生位移或沉降。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
开始钻孔时,应稍提钻杆,在护筒内打浆并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制,对护筒底部应低档慢速钻进,使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔内倒入粘土块,再放入钻头倒钻,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1米后,则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化,每进尺2米或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图对比。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交班时应详细交代本班钻进记录及下一班需注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内有1.5~2米的水头高度,并防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉入孔内,损坏钻机钻头。钻机作业必须保持连续性,升降钻头时要平稳,不得碰撞护筒和孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。
钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池内制备,泥浆池容积为8m3。并设容积为6 m3的沉淀池二个,串連并用,泥浆用的粘土应符合下列要求:
胶体率不低于95﹪
含砂率不大于4﹪
造浆率不低于0.006 m3/kg~0.008 m3/kg
泥浆性能指标应符合下列要求:
泥浆相对密度  1.25
漏斗粘度    28s
含砂率     <4﹪
胶体率     >95﹪
失水量     <30mL/30min
钻孔作业的劳动组织:每台钻机每班操作人员7名,其中指挥1名,卷扬机1人,机电工兼记录员2人,拆装钻杆及清渣3人。
钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后,请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
c、 清孔:
终孔检验合格后,立即进行清孔作业,采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度,以防塌孔。
d、钢筋笼的制作与安装: 
钢筋必须按设计要求的不同等级、牌号、规格分批检验,分别堆放,不得混杂。钢筋到场后按规范要求对其进行检验,经检验合格后,方可用于本工程。钢筋表面应洁静,无油渍、漆皮、鲮锈,钢筋应平直,无局部弯曲。
钢筋笼加工制作应符合设计要求,在现场分段加工制作,运至现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长。焊接时采用双面焊,焊缝长度应满足施工技术规范要求,并将相邻接头差开50cm以上。焊接接头应符合规范要求。
保护层厚度:为保证保护层厚度,应焊钢筋护耳,由材料长为15cm,宽8cm、厚0.5cm的铁条卷制而成,焊接要牢固,焊在主筋外侧,每间隔4m一个。
钢筋笼用汽车吊装,采用双点吊装的方法吊装,吊点位置应恰当,一般设在加强箍筋处,如钢筋笼未设计箍筋,应采取其他措施保证钢筋笼起吊时不变形。
吊钢筋笼时,应对准孔位轻放、慢放。如遇阻碍,可慢起慢落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁引起坍塌。
钢筋笼入孔接长宜单面搭接焊以利施工。并要使上下节在同一直线上。钢筋笼入孔后要牢固定位,并采取具体措施,防止在灌注砼中下落。待灌注完毕,桩上部砼初凝后,才能解除对钢筋笼的固定措施,以便使钢筋笼随同砼收缩,防止粘结力的损失。
1.1.2、桩基砼施工:
  1.1.2.1、灌注前的准备工作:
  a、施工水电正常,拌合站准备就绪。
  b、质检、技术、工作人员在现场。
  c、通讯设备齐全。
1.2.3.2、主要施工措施:
a、 灌注桩基砼采用竖向导管法,导管接头为卡口式,直径30cm壁厚10mm,分节长度1m~2m,最下端一节长为5m,导管在使用前必须进行水密、承压和接头抗拉试验。灌注前,要对孔内进行二次清孔,使孔底沉淀层厚度符合规定,开始灌注前应再次校对钢筋笼标高、孔底尺寸、孔深有无坍塌等,如不符合要求,应经处理后方可开始灌注。并认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认方可进行灌注施工;灌注首批砼时,导管下口至孔底距离控制在25cm~40cm,且使导管埋入砼的深度不小于1m。灌注砼应迅速,以防止坍孔。灌注过程中应经常检测孔内砼面位置,及时调整导管埋深,控制在2m~4m为宜,特殊情况下不得下于1m或大于6m。b、每根桩灌注时间不能太长,以防止顶层砼失去流动性、提升导管困难,增加事故的可能性。砼拌合时间较一般砼延长,一经开始灌注,应连续浇注直至完成,中途任何原因中断灌注不得超过30分钟,灌注时间不得超8小时。
c、当砼面接近钢筋笼底部时为防止钢筋笼上浮,应采取以下措施:
   (1)、使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减小砼的冲击力。
 (2)、当孔内砼面进入钢筋笼1m~2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋笼下部的埋置深度。
d、灌注砼标高应高出桩顶设计高0.5—1.0m,以便清除测量误差。但务必注意,不要因误测造成短桩。
1.3、墩台身砼施工
  墩台身采用组合钢模施工,其施工工艺流程图(详见附图五):
1.3.1、对模板的基本要求如下:
1.3.1.1、模板必须便于制造、安装、拆卸、倒用。
1.3.1.2、模板必须具有足够的强度和稳定性,能承受灌注砼的竖向和侧向压力,不发生较大变形和移位。
1.3.1.3、模板必须尺寸准确,接缝严密不漏浆,板面光滑平整,以确保砼构件质量。
1.3.2、砼施工:
1.3.2.1、砼的拌制:
采用强制式搅拌机拌制,拌制砼配料时,必须严格按施工配料单进行,各项材料的允许配料误差为:水泥及外加混合料 2%,水及附加剂溶液 5%。
加料顺序为:砂→水泥→碎石
砼搅拌时间为:1~ 2min,一般为90s。
1.3.2.2、砼运输:
施工时可修建施工便道通往各墩台,砼采用手推车运输,在运输过程中应保证其均匀性,不得有漏浆、泌水、离析、坍落度减小等现象,当砼运至浇筑地点出现离析现象,应用人工搅拌或拿回搅拌地点,重新搅拌。
1.3.2.3、砼灌注:
灌注前应仔细检查模板尺寸是否准确、支撑是否牢固,必须保证脚手架、人行道板不能与模板连接,支架支于牢固的地基上,保证模板不变形,另外,还应将模板、钢筋及基础顶面上的泥污杂物清除干净。
灌注砼高度一般不得超过2m,如落差较大应设溜槽、串筒降低自由高度,以免产生离析,灌注砼必须连续不中断,必须间断时,必须在前层砼开始凝结前把次层砼灌注完毕。
1.3.2.4、砼捣固:
砼捣固可采用插入式振捣器进行捣固,使用时应按一定的顺序和距离移动,使各处振捣均匀避免遗漏。应掌握好振动时间,时间过短则砼粗细骨料将分离。为了使上下两层砼连接紧密,振动器应插入前层砼中3 ~ 5cm。
1.3.2.5、砼养生和拆模:
在灌注砼后几小时(正常温度情况下8~12h,炎热时1~2h,以砼结硬变色为度),用清洁的麻袋,草席或湿砂覆盖外露并经常洒水养护。每天洒水次数依气候条件而定,以砼保持充分湿润为度。
砼应在达到强度的70%以后方可拆模。拆模时间过早则砼尚未达到一定强度,在自重作用下有可能发生变形甚至断裂;过晚则影响模板周转和工程造价甚至延误工期。
1.3.2.6、砼的质量检查与缺陷修补:
砼施工过程中应随时进行质量检查,施工前应仔细检查施工准备工作,检查前一层圬工表面处理情况(凿毛、洒水湿润、清除杂物积水),检查模板位置尺寸是否符合要求,检查砼的组成材料及准备情况,运输道路、工具以及砼配合比、坍落度与衡器。
砼灌注过程中,应仔细检查配料的准确性,测定粗细骨料的含水率,如有必要及时调整施工配合比,检查拌合物的坍落度,砼拌制、运输、灌注与捣固质量;检查模板、支撑与脚手架的稳定性,按规定制作砼强度检查试件。
墩身砼不允许出现质量缺陷,一旦发现应立即予以修补,如出现蜂窝麻面,应探明其深度,对较浅的蜂窝,可在清理浮碴并在高压水冲洗使之湿润后,用较浓的砂浆填补抹平,对较深的蜂窝可用细粒砼填补捣实,并在外面用木板挡住。蜂窝修补后应加强养护。如发现砼有裂纹,应探明其深度,用压注水泥或环氧树脂修补。
1.4、 承台及系梁施工:
承台在钻孔桩施工结束并经检测合格后,用人工开挖至承台底设计标高,凿除桩头预留砼并整平基底,经监理工程师检验合格后浇垫层砼,进行承台施工。承台模板采用组合钢模板拼装,每块钢模板尺寸不小于1.5m2,支撑采用外侧周边支撑的方式。
系梁施工因场地较狭窄,基坑深度不大,挖基采用人工方式进行,凿除桩头并经监理工程师检验合格后浇垫层砼,模板材料、安装及支撑方法同承台的施工方法。
钢筋的下料和制作在钢筋棚内进行,运至现场绑扎成形,其要求按施工技术规范有关规定进行,并注意台身钢筋的预留。
砼浇筑采用溜槽结合漏斗方式,分层浇筑,层厚控制在45cm以下,浇筑过程中派专人检查钢筋和模板的稳定性,发现问题及时处理,砼浇筑至顶初凝后,立即进行洒水养护,达规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检验合格后,方可进行基坑的回填工作。
1.5、钢筋砼空心板预制施工
    K34+412处3—20m钢筋砼空心板桥,其空心板的预制采用后张法施工,其施工方法如下:
1.5.1、在K34+200左侧100米处征用长200米、宽100米的预制场,用人工将其整平,并铺设厚5cm砼,加工长85m、宽1.5m、厚10cm的梁座14个,梁座间的间距为1.5m,以利于钢筋砼板的预制。
1.5.2、严格按设计图加工好模板,采用组合钢模板,单块模板长不低于4m,必须尺寸准确,接缝严密不漏浆,板面光滑平整,同时具有足够的强度和稳定性,能承受混凝土竖向和侧向压力,确保梁板质量。
1.5.3、严格按设计图纸加工并绑扎好钢筋,钢筋绑扎完毕经校对无误后即可点焊,点焊数不少于骨架总结点数的2/3,为保证砼保护层厚度,在钢筋笼外侧绑扎水泥砂浆垫块。
1.5.4、砼浇筑
a、严格按混凝土配合比秤量计量施工,各种材料的秤量误差应符合规范规定要求。
b、在钢筋混凝土空心板两侧适当位置预留扣环,以便于吊装。
c、混凝土采用插入式振捣器和两侧使用附着式振捣器捣固,当混凝土不再下沉,表面已摊平,不再冒大量气泡,砼表面已泛浆,即表明砼捣固密实。振捣时,振捣器不得碰模板、芯模,预应力筋及其它钢筋,预制板表面进行拉毛处理,以利于现浇砼与其结合。
d、砼养护:夏季采用自然洒水的方法,冬季采用养护罩。
1.5.5、预留孔道
a、 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。
b、 管道应采用定位钢筋固定安装,使其能牢固地固定在模板内的设计位置,并在砼浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距,对于钢管不宜大于1m,对于波纹管不宜于大于0.8m,对于胶管不宜大于0.5m,对于曲线管应适当加密。
c、 金属管道接头处的連接管宜采用大一个直径级别的同类管道,其长度宜为被連接管道内径的5~7倍。連接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移我,并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
d、 所有管道均应设压浆孔,还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔,压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管,与管道之间的連接应采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。
e、 管道在模板内安装完备后,应将其端部盖好,防止水或其它杂物进入。
1.5.6、预应力筋安装
a、 预应力筋可在浇筑砼前或之后穿入管道,对钢绞线,可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中,也可逐根穿入管道中。察穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水和其它杂物。
b、 预应力筋安装后的保护
本桥采用在砼浇筑之后穿束,穿束后一周内必须压浆。
1.5.7、张拉
a、 对力筋施加预应力之前,应对构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时,构件的砼强度应符合设计要求,并不应低于设计强度的75﹪
b、 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。
c、 应使用能张拉多根钢绞丝或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的所有钢筋施加应力,但对扁平管中不多于4根的钢绞线除外。d、 预应力筋采用在两端张拉,先在一端张拉锚固后,再在另一端补足预应力值进行锚固,张拉时预应力筋应在张拉控制稳定后方可锚固。
1.5.8、孔道压浆
a、孔道压浆宜采用水泥浆,所有材料应符合下列要求:
水泥采用普通硅酸盐水泥,水泥的强度等级为52.5;水采用清洁水。
b、水泥浆强度不低于40Mpa,水泥浆的技术要求如下:
水灰比宜为0.4~0.45,水泥浆的泌水率最大不超过3﹪,拌合后3h的泌水率控制在2﹪,泌水应在24内重新全部吸回,水泥浆的稠度宜控制在14~18s之间。
c、压桨前,应对孔道清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗于净并使孔壁完全湿润;金属管道必要时应冲洗以清除有害材料;对孔道内可能发生的油污等,可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液,用水稀释后进行冲洗。冲洗后,应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
水泥浆自拌制至入孔道的延续时间,视气温情况而定,一般在30~45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动度。
压浆时,孔道应从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔和泌水孔。压浆顺序宜先压注下层孔道。
压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔依序一一放开和关闭,使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道,宜尽量先连续压浆完成,不能连续压浆时,后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
压浆采用活塞式压浆泵,压浆的最在压力为0.5~0.7Mpa;压浆应达到另端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止;为保证管道中冲满水泥浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期,这个稳定期不宜小于2min。
压浆过程中及压浆后48h内,结构物温度不得低于5℃,当气温高于35℃,压浆在夜间进行。
压浆后应及时检查压浆的密实度,如有不实及处理和纠正;压浆时,每一工作班取不小于3组70.7㎜×70.7㎜×70.7㎜立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依。
对要封锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛,然后设置钢筋网浇筑封锚砼。
1.5.9、梁板安装
a、当钢筋砼空心板预制完毕,达到设计强度后即可开始进行安装,安装采用60T平板车、40T汽车轮式起重机双机抬吊进行安装。吊点的位置按规范要求和空心板的长度而定,吊装示意图如下:

责任编辑:七星

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